Skip to main content

Day 1 - Sejarah Lean Manufacturing

Lean Manufacture


  • Arsenale di Venezia tahun 1500an di Italia – Assembly Line Pertama di Dunia.

Arsenale di Venezia yang terletak Italia merupakan kompleks bekas galangan kapal dan gudang senjata di kota Venesia di Italia utara. Galangan ini bertanggung jawab atas sebagian besar kekuatan angkatan laut Venesia di bagian tengah. Ini adalah salah satu perusahaan industri berskala besar dan paling awal dalam sejarah. Proses perakitan disini terbilang unik dan modern di masanya karena menerapkan tata letak produksi dan standardisasi kerja yang meminimalkan perpindahan material dan kecepatan proses. Penemuan yang paling inovatif adalah pola assembly line yang memanfaatkan kanal, dimana rangka kapal bergerak menuju material dan bahan mengikuti desain perakitan.

  • Interchangeable part tahun 1765 di Perancis dan Amerika.

Pada akhir abad ke-18, Jenderal Prancis Jean-Baptiste Vaquette de Gribeauval mempromosikan senjata standar di tempat yang dikenal sebagai Système Gribeauval setelah dikeluarkan sebagai tatanan kerajaan pada 1765. (Fokusnya pada saat itu adalah artileri lebih dari senapan atau pistol). Model perakitan senjata tersebut adalah "selective assembly", yang merupakan model perakitan yang dikerjakan secara ekonomis dengan tetap memberikan kemampuan dalam penggunannya. Model ini kemudian dipopulerkan oleh Eli Whiteney seorang Amerika dengan gagasan-gagasannya tentang Interchangeable part.

  • Scientific Management & Industrial Engineering tahun 1856-1915 di Amerika.

Scientific Management adalah teori manajemen yang menganalisis dan mensintesis alur kerja, konsep ini pertama kali di perkenalkan oleh Frederick Winslow Taylor dan dikenal sebagai bapak time study. Tujuan utama dari konsep ini adalah pengaturan upah dan meningkatkan efektifitas kerja serta efisiensi, terutama produktivitas tenaga kerja.

  • Motion Study tahun 1868-1924 di Amerika.

Motion study merupakan teknik memperbaiki kinerja karyawan melalui penelitian gerakan kerja. Tujuannya adalah untuk meningkatkan efisiensi karyawan, dengan cara menggabungkan teknik pengukuran waktu (time study) kerja dan gerakan kerja (motion study) karyawan. Meskipun sering dikaitkan dengan time study yang sudah diperkenalkan terlebih dahulu oleh Frederick Winslow Taylor, namun ada perbedaan yang mendasar antar kedua konsep tersebut. Jika time study sering menggunakan stopwatch sebagai alat kerja, berbeda dengan motion study yang lebih menitik beratkan pada analisa gerakan yang lebih ergonomis (ekonomis) dan efisien. Motion study pertama kali di populerkan oleh sepasang suami istri Frank Bunker Gilbreth dan istrinya Lillian Moller Gilbreth, mereka memiliki konsep 17 macam gerakan dasar yaitu "Therblig".


Perkembangan Lean Manufacture

  • Jidoka (Autonomous automation) tahun 1902 di Jepang.

Jidoko berasal dari bahasa Jepang yang dapat di artikan otomatisasi cerdas atau otomatisasi dengan sentuhan manusia. Prinsip jidoka pada awalnya untuk mengoperasikan mesin pintal yang membutuhkan puluhan orang untuk mengoperasikannya, dengan menerapkan sistim otomasi ini mereka digantikan oleh seorang operator saja, Prinsip kerjanya adalah mesin pemintal mati secara otomatis ketika terjadi kesalahan/ produk cacat sehihingga dapat meminimalkan produksi cacat disetiap barang yang dihasilkan. Konsep Jidoka pertama kali diperkenalkan oleh Sakichi Toyoda. Sakichi Toyoda Lahir di Kosai, Shizuoka tanggal: 14 Februari 1867 dan wafat 30 Oktober 1930. Pada tahun 1929, Toyoda menciptakan mesin tenun otomatis pertama yaitu Toyoda Automatic Loom Work dan hak paten dijual ke Platt Brothers (perusahaan Inggris ) dengan nilai jual 100,000 pounds sterling, harga yang sangat fantastis dimasa itu dan membuat Toyota Industries menjadi terkenal dan mampu sejajar dengan pesaingnya di Eropa maupun Amerika.

  • Flow Production Process (Ford) tahun 1913 di Amerika.

Henry Ford lahir pada 30 Juli 1863 sampai dengan 7 April 1947 dia merupakan pendiri Ford Motor Company dan mengembangkan teknik perakitan produksi masal modern pertama, dimana proses dan layout kerja berurutan sesuai proses kerja sehingga memungkinkan proses kerja dapat berjalan efektif dan efisien.

  • Quick changeover pada tahun 1924 di Jepang.

Pada masa itu Toyota masih terkendala pergantian alat (changeover) yang masih tinggi yaitu antara dua hingga delapan jam, akibatnya Toyota tidak mampu membayar waktu produksi yang hilang (lost time) sedangkan permintaan pasar yang tinggi. Untuk mengatasi masalah tersebut Taiichi Ohno yang pada saat itu bertindak sebagai manager of the machine shops pergi ke Amerika untuk mempelajari kerangka kerja dari program Pelatihan Perang Dunia II AS dalam Industri (TWI), yang disebut ECRS - Eleminate (Eliminasi), -Combine (Campurkan), -Rearrange (Tata Ulang), dan -Simplify (Sederhanakan).

  • Just In Time pada tahun 1937 di Jepang.

Just in Time merupakan sistem yang dirancang untuk mengurangi persediaan yang berlebih, Taiichi Ohno (大野 耐) menerapkan sistem tersebut dengan tujuan yaitu sebagai berikut :

1. Pengurangan persediaan.

2. Pengurangan biaya tenaga kerja.

3. Pengurangan ruang.

4. Pengurangan stok WIP.

5. Produksi meningkat.

6. Peningkatan kualitas.

7. Jumlah pengiriman meningkat.

Perkembangan Lean Manufacture

Eiji ToyodaLean Management tahun 1960an di Jepang.

Di bawah kepemimpinan Eiji Toyoda, Toyota mulai mengembangkan manajemen sistem yang berupa teknik dan metode problem solving, kepemimpinan, operasi produksi, kolaborasi supplier, pengembangan proses dan produk, serta customer support. Eiji Toyoda lahir 12 September 1913 sampai dengan 17 September 2013, Eiji merupakan seorang industrialis Jepang. Dia sebagian besar bertanggung jawab untuk membawa Toyota Motor Corporation meraih keuntungan dan keunggulan di seluruh dunia, dia pernah menjabat sebagai presiden Toyota Motor Corporation.


  • Siklus Deming oleh Wiliam Edwards Deming tahun 1950.

Siklus Deming berfokus pada upaya meningkatkan kualitas dan sekaligus mengurangi biaya (dengan mengurangi limbah, pengerjaan ulang, pengurangan staf dan meningkatkan loyalitas pelanggan). Kuncinya adalah mempraktekkan perbaikan terus-menerus dan menganggap manufaktur sebagai suatu sistem, tidak bisa dipisah-pisahkan satu sama lain. Siklus Deming menggunkan konsep PDCA. Siklus Deming pertama kali diperkenalkan oleh William Edwards Deming lahir pada 14 Oktober 1900 sampai dengan 20 Desember 1993. Dia adalah seorang insinyur Amerika, ahli statistik, profesor, penulis, dosen, dan konsultan manajemen. Pada tahun 1950 William Edwards Deming pergi ke Jepang untuk melatih ratusan insinyur, manajer,sarjana serta memberikan perlatihan tentang konsep kualitas dengan tujuan mambantu membangun kembali industri dan pendidikan Jepang yang porak poranda setelah bom Atom. Desember 1950 Japanese Union of Scientists and Engineers (JUSE) mendirikan Deming Prize yang bertujuan untuk memberikan penghargaan kepada William Edwards Deming sebagai balas jasa atas semua kebaikannya membangun kembali Industri dan pendidikan di Jepang pasca PD II.

  • Toyota Production System tahun 1973.

Manual book Toyota Production System (TPS) untuk internal perusahaan membuat buku manual TPS oleh Fujio Cho, Sugimori, dan lainnya.

  • Publikasi Toyota Production Systems (TPS) tahun 1992.

Toyota Motor Corporation menerbitkan deskripsi resmi TPS untuk pertama kalinya pada tahun 1992 dan direvisi pada tahun 1998.

Pencetus Lean dan perkembangan Lean hingga sekarang

  • Prinsip Lean tahun 1988.

Prinsip lean berasal dari industri manufaktur Jepang. Istilah ini pertama kali diciptakan oleh John Krafcik seorang akedemisi dari Massachusetts Institute of Technology, di Cambridge, Massachusetts, United States. dalam artikelnya yang berjudul "Triumph of the Lean Production System", berdasarkan tesis masternya di MIT Sloan School of Management.

  • Lean Thinking tahun 1997

James P. Womack, Daniel Jones, dan Daniel Roos membuat buku yang berisikan tentang definisi dan rencana kerja untuk perusahaan yang ingin melakukan transformasi Lean, buku tersebut berjudul The Machine That Changed the World dan menjadikan buku terlaris internasional.

  • Lean Six Sigma

Lean Six Sigma adalah metodologi yang bergantung pada upaya tim kolaboratif untuk meningkatkan kinerja dengan secara sistematis membuang limbah dan mengurangi cacat produksi. Metode ini menggabungkan lean manufacturing yang dikenal dengan kecepatan produksinya karena fokus menghilangkan pemborosan (muda) dan Six Sigma yang dikenal kualitasnya.

Sejarah Lean Manufacture

  • Lean Manufacturing / production / management lebih dikenal dengan Lean yaitu metode optimal untuk memproduksi barang melalui peniadaan waste dan penerapan flow sebagai ganti batch (antrian).

  • Lean pertama kali dibuat dan digunakan oleh perusahaan Toyota dengan nama Toyota Production System (TPS) oleh Sakichi Toyoda pada tahun 1890.

  • Aplikasi pertama dari sistem manajemen Toyota di Amerika Serikat kemungkinan besar di mesin Kawasaki dan manufaktur sepeda motor yang terletak di Lincoln, Nebraska, antara tahun 1975 dan 1978.
  • Pada bulan Februari 1984, Toyota Motor Corporation mendirikan usaha patungan dengan General Motors Corporation yang disebut New United Motor Manufacturing, Inc (NUMMI) di Fremont, California. Hal ini menjadi aplikasi pertama dari produksi Toyota Sistem oleh Toyota Motor Corporation.

  • Sejak tahun 2000, elemen kunci dari manajemen lean telah menyebar ke Connecticut layanan bisnis, termasuk : Kaman Industri teknologi (distribusi), Phoenix wealth management (jasa keuangan) St Francis rumah sakit (kesehatan), Rensselear di Hartford (pendidikan tinggi, dan Connecticut negera pemerintah (Departemen Tenaga Kerja).

Lean Manufacture

  • Lean adalah suatu upaya perbaikan berkesinambungan dengan cara menghilangkan pemborosan / waste (aktivitas yang tidak bernilai tambah) untuk memberikan nilai kepada pelanggan
  • Lean memberikan cara untuk melakukan sebanyak mungkin dengan seminimal mungkin, yaitu minim human effort, minim peralatan, minim waktu, dan minim ruang dengan pendekatan sedekat mungkin ke konsumen sesuai apa yang konsumen inginkan.
  • Tujuan dari penerapan lean adalah meningkatkan terus-menerus customer value melalui peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste

Konsep Lean Manufacture

Konsep lean pada awalnya dikenalkan pada ford production system yang disusun pada tahun 1990-an oleh Henry Ford. Beliau mengemukakan mengenai flow production yang berarti saat suatu tugas atau aktivitas diselesaikan, maka tugas atau aktivitas yang selanjutnya harus dimulai. Konsep tersebut selanjutnya dikembangkan dan dipraktikkan pada Toyota Production System oleh Kichiro Toyoda.

Konsep lean yang kemudian mengantarkan Toyota sebagai perusahaan manufacturing terhebat di dunia. Menciptakan Toyota Way yang merupakan bentuk continous improvement yang bertujuan untuk mengeleminasi waste yang menyebabkan kerugian atau tidak menghasilkan nilai sama sekali, sehingga terciptalah budaya lean. Keberhasilan Toyota diperoleh karena memiliki kemampuan membangun strategi dalam menumbuh kembangkan kepemimpinan, tim dan budaya yang digunakan membangun hubungan dengan supplier, serta membentuk organisasi yang selalu belajar (learning organization).

Menurut Gaspersz (2006), konsep dasar lean adalah sebagai berikut:

  • Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/jasa) berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang/jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif pada pelayanan yang tepat waktu.
  • Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk setiap produk (barang/jasa).
  • Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang value stream.
  • Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system).
  • Mencari terus menerus berbagai teknik dan alat-alat peningkatan untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus menerus

Prinsip Lean Manufacture

1 Identify VALUE

VALUE dalam perspektif pelanggan adalah segala aktivitas yang memberi nilai tambah pada produk sehingga pelanggan mau membayar untuknya.

2 Map the VALUE STREAM

Value Stream adalah langkah yang harus diterapkan setelah mengetahui apa yang dianggap bernilai dimata pelanggan meliputi proses-proses membuat, memproduksi dan menyerahkan produk. mengidentifikasi semua tahapan proses mana yang memberikan nilai tambah bagi konsumen akhir dan mana yang tidak memberikan nilai tambah sehingga harus dieleminasi.

3 Create FLOW

Buat langkah-langkah yang bernilai tambah sehingga proses mengalir lancar sampai ke konsumen. Langkah ini bisa digambarkan dalam future state of VSM.

4 Establish PULL

Setelah aliran proses mengalir lancar, buat sistem tarik (PULL), jangan dorong (PUSH). Sistem PULL berarti konsumen menarik nilai (VALUE) dari aktivitas sebelumnya (upstream activity).

5 Seek PERFECTION

Setelah nilai dan alirannya teridentifikasi, pemborosan dihilangkan, proses dibuat mengalir lancar, dan sistem tarik diterapkan, mulai lagi proses perbaikan sampai kondisi proses terjadi tanpa pemborosan.

Prinsip Lean Manufacture

No Tools Keterangan
1. 5S Pengaturan area kerja untuk mengeliminasi pemborosan yang ditimbulkan akibat area kerja yang kurang terorganisir. 5S = Seiri (Sort), Seiton (Storage), Seiso (Shining), Seiketsu (Standardize), Shitsuke (Self-Discipline)
2. Andon Sistem visual yang menginformasikan status proses sehingga abnormalitas bisa langsung terdeteksi dan tindakan bisa segera diambil.
3. Gemba Pengamatan langsung di lapangan tempat di mana proses/aktivitas dilakukan untuk meningkatkan pemahaman proses beserta permasalahannya.
4. Heijunka Bentuk penjadwalan produksi yang bertujuan untuk membuat batch lebih kecil dengan pengurutan/kombinasi varian produk dalam proses yang sama.
5. Hoshin Kanri Penyelarasan antara strategi perusahaan, perencanaan manajemen, dan pekerjaan di lantai produksi.
6. Jidoka Perancangan alat yang memiliki kemampuan otomatisasi parsial dan bisa berhenti saat ada cacat terdeteksi.
7. Kaizen Strategi di mana para pekerja bekerja sama secara proaktif untuk melakukan perbaikan dalam proses produksi.
8. Kanban Metode pengaturan aliran barang, baik internal maupun eksternal, dengan menggunakan kartu sinyal.
9. OEE Teknik pengukuran produktivitas suatu proses berdasarkan tiga ukuran: availabilitas, kinerja, dan kualitas.
10. Poka Yoke Perancangan deteksi dan pencegahan kesalahan untuk mencapai zero defects.
 11. Single Minute Exchange of Die  Pengurangan waktu setup. 
12.   Takt Time Penyeimbangan kecepatan produksi dengan permintaan pelanggan. 
 13.  Total Productive Maintenance Pendekatan pemeliharaan sistem/mesin yang menyeluruh yang bersifat proaktif dan preventif untuk memaksimalkan waktu operasional sistem/mesin.
 14.  Visual Management Indikator atau kontrol visual yang digunakan di tempat produksi untuk meningkatkan penyampaian informasi. 



Last modified: Friday, 12 August 2022, 8:35 AM