MANAJEMEN OPERASIONAL LOGSITIK

A. TUJUAN PEMBELAJARAN

Setelah menyelesaikan materi pada pertemuan ini mahasiswa mampu memahami dan menjabarkan manajemen operasional pada logistik, mengelola inventory, logistic dan planning control.

B. URAIAN MATERI

1. Manajemen Operasional Pada Logstik

Operasi tidak hanya mencakup kegiatan-kegiatan yang terkait secara spesifik dengan sistem produksi tetapi juga berbagai kegiatan lainnya. Sebagai contoh, kegiatan pembelian atau pengadaan berkaitan dengan memperoleh banyak input yang dibutuhkan dalam sistem produksi. Demikian pula, pengiriman dan distribusi kadang-kadang dianggap kegiatan pemasaran dan kadang-kadang dianggap kegiatan operasi. banyak organisasi berusaha untuk mengelola kegiatan ini sebagai satu proses yang biasa disebut manajemen rantai pasokan. Ketika organisasi mulai mengadopsi struktur organisasi baru berdasarkan proses bisnis dan meninggalkan organisasi fungsional tradisional, organisasi mulai mengklasifikasikan kegiatan sebagai operasi atau non-operasi (misal penjualan, pemasaran, dan akuntansi). Bidang operasi dibagi ke dalam serangkaian bidang studi seperti penjadwalan, desain proses, manajemen inventory, pemeliharaan, dan kontrol kualitas. Selain itu, beberapa area seperti manajemen logistik sangat penting karena mereka adalah bagian dari proses bisnis yang lebih besar atau kegiatan produksi sangat bergantung padanya (Shafer, 2016).

a. Customer value

1. Cost
   Biaya untuk pelanggan, tentu saja, harga yang dibayarkan, tetapi ini biasanya sangat berkorelasi dengan biaya produksi layanan atau produk, yang sebagian besar didasarkan pada "efisiensi" dari proses produksi. Efisiensi selalu diukur sebagai output / input; misalnya, mesin mobil standar yang menggunakan bensin biasanya sekitar 15 hingga 20 persen efisien (yaitu, energi yang dimasukkan ke dalam mesin dalam hal bensin vs energi yang dikeluarkan dalam hal gerakan mobil).
   Biaya persediaan umumnya dikategorikan ke dalam tiga jenis: biaya penyimpanan, biaya pemesanan, dan biaya kekurangan (Rosas, 2018).

• Biaya penyimpanan
  Biaya penyimpanan persediaan adalah biaya yang terkait dengan penyimpanan sementara suatu barang sampai barang tersebut dijual. biaya penyimpanan dinyatakan dalam bentuk $ per unit per tahun.
  
  Sumber: (Rosas, 2018)
  

  Gambar 12.1 Biaya Penyimpanan

1. Cost of capital atau biaya modal yaitu menginvestasikan sejumlah besar uang dalam pengadaan barang yang dimaksudkan untuk dijual di masa depan. Alih-alih menginvestasikan uang dalam pengadaan barang-barang ini, vendor dapat menginvestasikan uangnya dalam proposal alternatif dan mendapat untung. Ini disebut sebagai biaya peluang dan juga sebagai biaya modal. Biaya ini biasanya dinyatakan dalam persentase.
2. Cost of storage atau Biaya penyimpanan yaitu biaya yang ditimbulkan dalam menyediakan ruang fisik untuk menyimpan barang yang dibeli. Ini akan termasuk komponen seperti sewa yang harus ia bayar untuk outlet ritel dan biaya untuk menyediakan fasilitas gudang.
3. Cost of inventory risk atau biaya Risiko persediaan yaitu Beberapa item mungkin rusak selama transportasi. Beberapa item mungkin memburuk di siang hari. Barang-barang ini mungkin tidak cocok untuk dijual dan harus dibuang.
4. Cost of servicing inventory merupakan biaya seperti yang termasuk pajak yang harus dibayar vendor serta biaya mengasuransikan barang. Ini juga termasuk biaya orang (upah) serta perawatan kendaraan (seperti truk forklift), jika ada, yang terlibat dalam penanganan fisik bahan di dalam area penyimpanan / gudang.

• Biaya Pemesanan
  Biaya pemesanan adalah biaya yang terkait dengan menempatkan pesanan untuk suatu barang dan menerimanya ke dalam sistem persediaan. Ini terdiri dari komponen-komponen berikut (Mahadevan, 2015):

1. Biaya Administrasi: Biaya ini setara dengan waktu dan upaya yang dikeluarkan untuk menyiapkan pesanan pembelian. Pertimbangkan contoh penjual sayur. Penjual akan perlu menghabiskan banyak waktu untuk menentukan jumlah dan jenis sayuran dan buah-buahan yang perlu dia beli pada hari berikutnya. Dia perlu mempertimbangkan faktor-faktor seperti umur simpan barang serta jumlah yang sudah tersedia dalam stok, selain perkiraan kemungkinan permintaan. Dia juga akan menghabiskan waktu mencari pemasok yang tepat serta menegosiasikan harga yang baik. Semua upaya dan waktu ini merupakan bagian dari biaya administrasi.
2. Biaya Transportasi: Vendor akan mengirimkan barang yang dibeli dari pasar grosir lokal ke outlet ritelnya. Ini termasuk biaya bongkar muat.
3. Biaya Pemeriksaan: Ada kemungkinan bahwa beberapa barang mungkin rusak dalam perjalanan. Pada saat menerima bahan di gerai ritelnya, penjual dan asistennya akan memeriksa dan memisahkan barang-barang tersebut. Waktu dan upaya ini akan sama dengan biaya inspeksi.
4. Biaya Lainnya:   Peristiwa   tertentu   mungkin   mengharuskan vendor untuk mempercepat proses pengadaan. Biaya yang dikeluarkan untuk ekspedisi juga merupakan bagian dari biaya pemesanan. Beberapa organisasi mungkin memiliki sistem komputer untuk memelihara inventory barang. Biaya pencatatan ini juga merupakan bagian dari proses pemesanan.

• Biaya kekurangan
  Biaya yang dikeluarkan oleh suatu organisasi ketika tidak dapat memenuhi permintaan, situasi yang disebut sebagai kehabisan persediaan, disebut biaya kekurangan. Dua skenario dapat dimungkinkan jika terjadi kehabisan persediaan:
  Permintaan mungkin dipesan kembali: Mari kita kembali ke contoh penjual sayur. Seorang pelanggan tiba di outlet ritel untuk membeli sebuah produk tertentu. Sayangnya, vendor telah kehabisan stok item itu. Ada kemungkinan bahwa pelanggan mungkin bersedia untuk menunggu dan meminta vendor untuk memasok yang sama di kemudian hari. Dalam hal ini, penjual harus (a) melakukan pemesanan baru dan meminta pemasok regulernya untuk mempercepatnya, atau (b) membeli barang ini dari pemasok lain dengan harga lebih tinggi di pasar lokal dan mengirimkannya ke pelanggan. Biaya tambahan yang dikeluarkan dalam situasi ini dapat dianggap sebagai biaya pemesanan kembali.
  Penjualan akan hilang: Dalam situasi ini, pelanggan yang meminta sayuran tertentu tidak akan mau menunggu, dan sebaliknya pergi ke pesaing. Ini akan menghasilkan kerugian bagi vendor.

b. Perencanaan Operasional Logistik dan Control Sistem

Operasional Logistik merupakan urutan proses dan aliran yang terjadi di dalam dan di antara berbagai tahap dan bergabung untuk memenuhi kebutuhan pelanggan akan suatu produk. Ada dua cara untuk melihat proses yang dilakukan dalam operasional logistik (Meindl, Supply Chain Management Strategy, Planning, and Operation Sixth edition, 2016).

1. Cycle view merupakan proses-proses dalam operasional logistik dibagi menjadi serangkaian siklus, masing-masing dilakukan pada antarmuka antara dua tahap berurutan dari rantai pasokan.
   semua proses rantai pasokan dapat dipecah menjadi empat  siklus proses berikut, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12.2:
   
   (Sumber: (Meindl, Sixth edition, 2016)
   Gambar 12.2 Supply Chain Process Cycles
   Setiap rantai pasokan akan memiliki keempat siklus yang jelas terpisah. Misalnya, rantai pasokan grosir di mana pengecer menyimpan inventory barang jadi dan menempatkan pesanan pengisian ulang dengan distributor cenderung memiliki keempat siklus terpisah. Sebaliknya, Dell memintas pengecer dan distributor ketika menjual server secara langsung kepada pelanggan.
   Setiap siklus terdiri dari enam subproses, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12.3.
   
   (Sumber: Meindl, Sixth edition, 2016)
   Gambar 12.3 Subproses di Setiap Siklus Proses
   Setiap siklus dimulai dengan pemasok memasarkan produk ke pelanggan. Seorang pembeli kemudian melakukan pemesanan yang diterima oleh pemasok.
2. Push/pull view merupakan proses dalam operasional logistik dibagi menjadi dua kategori, tergantung pada apakah mereka dijalankan sebagai respons terhadap pesanan pelanggan atau untuk mengantisipasi pesanan pelanggan. Pull sistem dimulai oleh pesanan pelanggan, sedangkan push sistem dimulai dan dilakukan untuk mengantisipasi pesanan pelanggan.
   Semua proses dalam rantai pasokan masuk ke dalam salah satu dari dua kategori, tergantung pada waktu pelaksanaannya relatif terhadap permintaan pelanggan akhir. Dengan pull sistem, eksekusi dimulai sebagai respons terhadap pesanan pelanggan. Dengan push sistem, eksekusi dimulai untuk mengantisipasi pesanan pelanggan berdasarkan perkiraan. Pull sistem juga dapat disebut sebagai proses reaktif karena mereka bereaksi terhadap permintaan pelanggan. Push sistem juga dapat disebut sebagai proses spekulatif karena mereka menanggapi permintaan berspekulasi (atau diperkirakan), bukan aktual. Batas push / pull dalam rantai pasokan memisahkan proses push dari proses pull. Push sistem beroperasi dalam ketidakpastian lingkungan karena permintaan pelanggan belum diketahui. Pull sistem beroperasi di lingkungan di mana permintaan pelanggan. Namun, mereka sering terkendala oleh inventory dan keputusan kapasitas yang dibuat pada fase push.
   Tujuan dari siklus pengisian adalah untuk memastikan ketersediaan produk ketika pesanan pelanggan tiba. Semua proses dalam siklus pengisian dilakukan untuk mengantisipasi permintaan dan dengan demikian mendorong proses. Hal yang sama berlaku untuk proses dalam siklus manufaktur dan pengadaan.

Sistem kontrol operasi berkaitan dengan proses mengidentifikasi apakah rencana operasi telah dipatuhi - penyimpangan apa yang telah terjadi dan mengapa - sehingga tindakan perbaikan dapat dilakukan dengan cepat.

(Sumber: Alan Rushton, 2010)

Gambar 12.4 Langkah-langkah yang diperlukan untuk menyiapkan dan menggunakan sistem kontrol operasi.
Gambar 12.4 menguraikan proses ini dengan merangkum langkah- langkah kunci yang terlibat dalam persiapan dan penggunaan sistem kontrol operasi. Dalam mengukur penyimpangan sebagaimana dimaksud dalam Gambar 12.4, penting untuk menyadari tiga penyebab utama penyimpangan. Ini adalah:

1. Perubahan tingkat kegiatan (yaitu lebih sedikit pekerjaan tersedia untuk kapasitas tetap - tenaga kerja atau peralatan);
2. Perubahan dalam efisiensi atau kinerja (yaitu sumber daya, tenaga kerja atau peralatan belum melakukan seperti yang diharapkan);
3. Perubahan harga (yaitu harga suatu barang, katakanlah bahan bakar, telah meningkat - sehingga biaya akan meningkat).

Perubahan tingkat aktivitas, tentu saja, dapat diperhitungkan dengan menggunakan anggaran fleksibel. Indeks dan rasio kunci yang dikembangkan perlu untuk memungkinkan pemantauan dan kontrol yang tepat untuk dilakukan (pekerjaan aktual terhadap pekerjaan yang direncanakan, biaya per kasus, kasus per jam, ton per perjalanan). Mereka harus mewakili operasi distribusi, dan mereka harus mampu mengidentifikasi dengan jelas mengapa penyimpangan telah terjadi serta apakah penyimpangan telah terjadi.

2. Mengelola Inventory

Model persediaan yang disajikan memberikan dasar untuk jumlah pesanan dan waktu. Bagaimana perusahaan sebenarnya mengelola persediaan, dalam praktiknya ada banyak masalah yang terkait dengan upaya untuk mengurangi, melacak, dan mengelola tingkat inventory secara lebih efektif (Morgan Swink, 2011).

• Mengelola Cycle Stocks
  Untuk mengurangi inventory, penting untuk memikirkan penyebab stok siklus, stok pengaman, dan sebagainya, serta variabel yang menggerakkan berbagai jenis. Misalnya, faktor utama siklus persediaan adalah jumlah pesanan. Salah satu cara untuk mengurangi total persediaan rata-rata adalah dengan mengurangi jumlah pesanan. Ingatlah bahwa EOQ adalah fungsi dari permintaan tahunan, pesanan (atau pengaturan) biaya, biaya persediaan, dan harga produk. Jika biaya pesanan dapat dikurangi, kuantitas pesanan menurun, dengan hasil penurunan stok siklus. Biaya pesanan dapat dikurangi melalui teknik seperti pemesanan online, mengurangi biaya penerimaan, atau pembayaran faktur secara otomatis. Biaya pengaturan dalam produksi dapat juga dikurangi melalui perbaikan otomatisasi dan proses. Semua hal lain tetap sama, menurunkan biaya pesanan akan menurunkan jumlah pesanan yang menyediakan total biaya perolehan terendah.
  Perubahan ini menggerakkan sistem manajemen inventory ke arah operasi yang lebih lean. Selain itu, menjalin kerjasama yang baik dengan pemasok untuk mencegah diskon kuantitas (yang biasanya menghasilkan kuantitas pesanan lebih besar) dan sebagai gantinya menawarkan harga serendah mungkin per unit terlepas dari jumlah pesanan akan menghasilkan jumlah pesanan lebih kecil. Perusahaan yang mengembangkan lebih banyak proses JIT / lean dapat membuat komitmen jangka panjang kepada pemasok dengan imbalan perjanjian untuk memberikan jumlah yang lebih kecil dengan harga terendah per unit.
• Mengelola Safety Stocks
  Dalam mengurangi total persediaan difokuskan pada persediaan pengaman. Satu-satunya alasan bahwa safety stock diperlukan adalah karena ada ketidakpastian (karena variabilitas) dalam permintaan dan waktu tunggu. Jika Anda dapat mengurangi ketidakpastian ini, maka Anda tidak memerlukan safety stock. Model peramalan yang lebih baik dapat dikembangkan untuk mengurangi ketidakpastian permintaan. Perusahaan juga menggunakan teknik seperti promosi pemasaran dan insentif harga untuk mengurangi variabilitas permintaan. Waktu tunggu rata-rata memengaruhi jumlah stok pengaman, seperti halnya standar deviasi waktu tunggu. Kedua hal ini dapat dikurangi dengan beberapa kombinasi pembelian dari pemasok yang berlokasi lebih dekat, menggunakan metode transportasi yang lebih handal, atau menggunakan metode transportasi yang lebih cepat.
  Pendekatan yang sering digunakan dalam mengelola safety stock adalah analisis ABC. Analisis ini mengharuskan setiap item dalam inventori diberi peringkat sesuai dengan beberapa kriteria dari item barang yang penting. Tujuan pemeringkatan item adalah untuk fokus pada item yang paling penting, berbeda dengan item yang kurang penting. Untuk barang jadi, barang dapat diklasifikasikan menurut volume penjualan tahunan atau laba barang tahunan. Bahan baku, bagian komponen, dan barang MRO dapat diklasifikasikan berdasarkan biaya.
  Setelah peringkat barang tercapai, sebagian kecil dari barang-barang tersebut merupakan persentase besar dari penjualan (atau keuntungan, atau kepentingan, atau kesulitan). Hal ini kemudian umum untuk mengklasifikasikan barang inventory dengan menugaskan mereka kode alfabet. Misalnya, persentase kecil item (sering 10 hingga 20 persen) yang merupakan persentase besar dari penjualan (sering 70–80 persen) dapat diklasifikasikan sebagai item A; item volume sedang sebagai item B; dan item volume rendah sebagai item C. Seringkali, item B adalah sekitar 30 persen dari total dan C adalah sekitar 50 persen dari jumlah total item. Perlu dicatat bahwa persentase ini ditawarkan sebagai pedoman saja, dan bahwa beberapa perusahaan benar-benar menggunakan empat atau lima kelas dari pada tiga.
  
  

  Sumber: (Morgan Swink, 2011)

  Gambar 12.5 Klasifikasi inventori analisis ABC

Prosedur umum untuk analisis ABC kuantitatif adalah:

1. Menentukan penggunaan/penjualan tahunan untuk setiap item (unit / atau nilai).
2. Tentukan persentase total penggunaan/penjualan berdasarkan item.
3. Beri peringkat item dari persentase tertinggi ke terendah.
4. Klasifikasi item ke dalam kategori ABC.

Tanpa analisis ABC, perusahaan sering terperangkap dalam asumsi bahwa semua item persediaan sama pentingnya. Oleh karena itu, mereka menetapkan kebijakan stok pengaman yang sama untuk setiap item. Analisis ABC dapat digunakan untuk menetapkan kebijakan yang berbeda untuk item yang berbeda. Misalnya, item A biasanya memiliki tingkat stok pengaman yang lebih tinggi daripada item B. Untuk item C, sedikit atau bahkan tidak ada stok pengaman dapat dipertahankan. Hasilnya adalah kemungkinan stockout yang jauh lebih kecil pada item yang paling penting, namun jumlah total persediaan di perusahaan kurang dari yang diperlukan jika semua item memiliki stok pengaman yang besar. Pendekatan ini memastikan bahwa uang (investasi) dimanfaatkan sebaik mungkin.

Kebijakan operasi untuk stok siklus dan inventory lainnya juga dapat didasarkan pada analisis ABC. Upaya pembelian yang lebih banyak mungkin dijamin untuk item A daripada item B atau C. Selain itu, lebih banyak waktu dan upaya dapat dicurahkan untuk memantau tingkat inventory (seperti yang dibahas nanti dalam bab ini) dari item A daripada yang lain.

Tabel 12.1 Contoh Klasifikasi ABC

Sumber: (Morgan Swink, 2011)

Tabel 12.1 memberikan contoh analisis ABC. Dalam tabel ini, A items menyumbang sekitar 70 persen dari penjualan tetapi hanya 20 persen dari barang yang dibawa; Barang B memberikan 20 persen penjualan (30 persen dari barang); dan Cs hanya menyediakan 10 persen penjualan dari 50 persen barang yang mereka wakili. Tabel 12.1 memberikan contoh bagaimana analisis ABC mungkin dilakukan untuk persediaan barang jadi. Dalam tabel, 20 produk telah diberi peringkat berdasarkan volume penjualan tahunan dan persentase total penjualan. Empat dari 20 (20 persen) dalam contoh ini diklasifikasikan sebagai A, karena mereka (secara total) merupakan 80 persen dari penjualan, 5 item (25 persen) diklasifikasikan sebagai B, dan 10 (50 persen) dari barang diklasifikasikan sebagai C karena volume penjualan gabungannya hanya sedikit lebih dari 5 persen dari total penjualan. Namun, klasifikasi yang ditentukan secara kuantitatif ini dapat dimodifikasi oleh faktor penilaian manajerial.

Sebagai contoh, anggaplah item # 76543 dalam tabel benar-benar penting bagi pelanggan perusahaan yang paling penting. Meskipun hanya mewakili 0,7 persen dari penjualan tahunan, manajer dapat menentukan bahwa itu harus diperlakukan sebagai item A.

c. Mengelola Lokasi

Diskusi dampak lokasi pada tingkat inventory juga memiliki implikasi manajerial yang penting untuk manajemen inventory. Telah ada upaya besar di banyak perusahaan untuk mengurangi jumlah gudang dan pusat distribusi di jaringan logistik mereka. Faktor utama di balik upaya ini adalah pengurangan substansial dalam inventory yang memungkinkan konsolidasi fasilitas ini. Pengecer berantai seperti Walmart dan Target menggunakan pusat distribusi untuk mengisi ulang persediaan toko individu. Akibatnya, pusat distribusi mengurangi, bukannya meningkatkan, jumlah total inventory yang sebenarnya dipegang oleh perusahaan. Meskipun ini mungkin tampak berlawanan dengan intuisi pada awalnya, pertimbangkan alternatif untuk supply chain tersebut.

Alternatifnya adalah memperlakukan setiap lokasi toko sebagai lokasi yang sepenuhnya independen, memesan inventory dari pemasok yang jauh, kemungkinan dengan waktu tunggu yang sangat panjang dan bervariasi. Hasilnya adalah persediaan yang sangat besar yang dibutuhkan di setiap lokasi toko untuk melayani konsumen.

Dengan memanfaatkan pusat distribusi, banyak toko dapat memanfaatkan stok yang disimpan di pusat lokal dan menerima waktu tenggang yang sangat cepat dan konsisten, mengurangi jumlah persediaan yang dimiliki di setiap lokasi.

Gambar 12.6 Manajemen Pergudangan

3. Logistik dan Planning & Control

Pentingnya sublogistik berikut akan tergantung pada jenis perusahaan dan kegiatannya. Logistik akan mengambil bentuk proses bisnis seperti itu atau sebagai proses parsial.

• Logistik penjualan dan distribusi dimulai dan diakhiri dengan pengguna akhir atau konsumen. Ini terdiri dari, sebagai logistik parsial:

1. Logistik penjualan aktual, atau tugas yang berkaitan dengan penawaran dan pesanan penjualan;
2. Logistik distribusi, meliputi tugas-tugas dari produk jadi hingga pengguna akhir;
3. Logistik layanan dan pemeliharaan, yang mengikuti barang-barang investasi, khususnya, sepanjang siklus hidup selanjutnya.

• Logistik penelitian dan pengembangan (R&D) mengelola tugas-tugas di sepanjang rantai penelitian - desain - produk dan pengembangan proses manufaktur - konsepsi dan pengadaan fasilitas produksi - prototype. Pentingnya penelitian dan desain logistik sedang meningkat karena produk yang berorientasi pesanan pelanggan dan desain proses, yang sering membuat lebih dari setengah waktu pengiriman pengiriman pesanan pelanggan. Untuk memperoleh waktu tunggu yang singkat, desain produk dan proses harus dimasukkan dalam desain logistik sejak awal.
• Pengadaan logistik barang dan logistik produksi adalah tugas-tugas dalam pembelian dan produksi hingga penyediaan hasil yang dapat dijual. Secara tradisional, ini sudah termasuk semua tugas dan proses yang terlibat dalam pemindahan (pengangkutan, penanganan kargo, pengambilan (penyatuan semua item pesanan), dan penyimpanan barang, tetapi bukan tugas dan proses yang menghasilkan transformasi fisik barang. Sebenarnya, proses produksi yang mengubah barang secara fisik atau konten memiliki pengaruh besar pada pilihan sistem logistik dan efisiensinya. Dengan permintaan waktu tunggu total yang singkat, proses produksi harus menjadi bagian dari perencanaan logistik - oleh perusahaan yang memproduksi barang dan juga oleh pemasok.
• Logistik pembuangan menangani aliran ke pemeliharaan persiapan pembuangan, pengambilan kembali, pembongkaran, dan daur ulang. Untuk barang-barang material, pentingnya logistik pembuangan saat ini meningkat karena sumber daya yang semakin menipis serta depot limbah yang kelebihan beban. Perusahaan berbeda dalam motivasi mereka dalam bidang ini. Beberapa dipaksa untuk bertindak berdasarkan undang-undang, dan yang lain memandang tindakan sebagai strategi menuju kesuksesan. Area signifikan dari logistik pembuangan ditangani hari ini secara lebih pragmatis daripada sistematis..

Logistik fisik meliputi pemindahan dan penyimpanan barang, tetapi juga kontrol fisik dan verifikasi konten dari aliran barang (bahan dan informasi) yang mengarah pada produk yang dapat dijual. Instrumen otomatis sering digunakan untuk mengontrol proses ini. Administrasi dan perencanaan logistik, juga dikenal sebagai informasi logistik, perencanaan dan pengendalian logistik, atau hanya perencanaan & kontrol.

1. Administrasi logistik menangani tugas-tugas dalam pemrosesan pesanan penjualan berkaitan dengan dokumen, pergerakan barang, atau inventory (proyek, pesanan penjualan, stok, dan sebagainya).
2. Perencanaan logistik mengacu pada tugas keputusan yang mempengaruhi logistik fisik dan administrasi. Kapan, bagaimana, dan dalam jumlah berapa barang akan diproduksi atau dibeli? Akankah inventory dimasukkan antara gudang dan faktor produksi? Personel apa dan aset apa yang akan digunakan? Kapan pengiriman akan dilakukan kepada pelanggan dan anak perusahaan?
   
   Sumber: (Schönsleben, 2003)
   

Gambar 12.7 Hubugan Logistik dengan PPC

Gambar 12.7 menunjukkan sublogistik. Sistem untuk perencanaan & kontrol sering disebut PPC, atau perencanaan dan kontrol produksi. Istilah PPC juga mengarah pada kesalahpahaman, karena istilah sistem PPC digunakan untuk merujuk pada tugas logistik dan perangkat lunak komputer yang mendukung tugas tersebut.

Manajemen operasi harus mempertimbangkan berbagai tujuan kewirausahaan dan mengimplementasikannya. Setelah ini dilakukan, perencanaan & kontrol dalam jaringan logistik dan di dalam perusahaan memerlukan sejumlah prinsip, metode, dan prosedur untuk menyelesaikan tugas-tugas berikut:

1. Mengevaluasi berbagai kemungkinan produksi dan pengadaan yang dapat digunakan untuk mencapai tujuan yang ditetapkan. Buat program dengan detail yang sesuai. Ini akan mencakup keputusan mengenai produk yang dapat dijual, jumlah mereka, dan tenggat waktu. Rencana tersebut harus direvisi secara berkala sebagai tanggapan terhadap perubahan faktor penentu internal atau eksternal.
2. Menguraikan dan merealisasikan rencana produksi dan pengadaan yang berasal dari program. Ini membutuhkan tingkat perincian yang tepat dan pertimbangan tujuan dan penentu.

Ini adalah tugas integral yang harus mencakup seluruh jaringan logistik. Di dalam perusahaan dan di semua perusahaan yang terlibat, semua proses parsial logistik harus diintegrasikan (tugas logistik dalam penjualan dan distribusi, penelitian dan pengembangan, pengadaan, produksi, layanan dan pemeliharaan, dan pembuangan). Bagian depan membahas tantangan manajemen proses dan koordinasi unit organisasi (Schönsleben, 2003)

C. LATIHAN SOAL/TUGAS

1. Biaya apa saja yang timbul dalam melakukan operasional logistik? Jelaskan dan berikan contoh dari masing-masing biaya!
2. Jelaskan sistem kontrol yang dapat digunakan dalam perencanaan operasional logistik?
3. Buatkan sebuah case study rancangan sistem kontrol pada perencanaan operasional logistik?
4. Jelaskan pengelolaan yang harus kita lakukan dalam manajemen operasional logistik? Berikan contoh kasus dalam setiap pengelolaan!

D. DAFTAR PUSTAKA

Alan Rushton, P. C. (2010). The Handbook Of Logistiks And Distribution Management, 4th Ed. Usa: Kogan Page Limited.

Hieber, R. (2002). Supporting Transcorporate Logistiks ByCollaborative Performance Measurement In Industrial Logistiks Networks. Zurich: Vdf- Verlag.

Mahadevan, B. (2015). Operations Management – Theory & Practice. New Delhi: Pearson.

Meindl, S. C. (2010). Supply Chain Management : Strategy, Planning, And Operation (4th Ed.). New Jersey: Pearson Education, Inc.

Meindl, S. C. (2016). Supply Chain Management Strategy, Planning, And Operation Sixth Edition. England: Pearson Education Limited.

Mchugh, P. M. (1997). Beyond Process Reengineering Towards The Holonic Enterprise. New York: Wiley.

Morgan Swink, S. B. (2011). Managing Operations Across The Supply Chain, Second Edition. Usa: Mcgraw-Hill.

Muller, M. (2011). Essentials Of Inventory Management 2nd Ed. Usa: Amacom. Roberta S. Russell, B. W. (2011). Operations Management. Usa: John Wiley And Sons, Inc.

Rosas, D. S. (2018). Problems & Solutions In Inventory Management. Mexico: Springer International Publishing Ag.

Schönsleben, P. (2003). Integral Logistiks Management : Planning And Control Of Comprehensive Supply Chains. Zurich: Springer-Verlag.

Shafer, J. R. (2016). Operations And Supply Chain Management For Mbas. Usa: Hoboken, Nj : John Wiley & Sons.

Vrat, P. (2014). Materials Management – An Integrated Sistems Approach. New Delhi: Springer India. 

SISTEM INFORMASI DAN KOMUNIKASI DALAM OPERASIONAL LOGISTIK

A. TUJUAN PEMBELAJARAN

Pada pertemuan ini akan dijelaskan tentang “Sistem Informasi dan Komunikasi dalam Operasional Logistik”. Setelah mempelajari bab ini, mahasiswa mampu memahami dan menjabarkan sistem informasi dalam operasional logistik dan kodefikasi automatis.

B. URAIAN MATERI

1. System Informasi Dalam Operasional Logistik
   Perusahaan memerlukan inventaris pada titik tertentu, bukan hanya informasi - informasi memang mengubah cara rantai pasokan dikelola, dan perubahan ini dapat menyebabkan persediaan menjadi lebih rendah. Tanpa manajemen rantai pasokan teknologi informasi tidak akan mungkin pada tingkat saat ini sedang dilakukan secara global. Beberapa faktor pendorong rantai pasokan TI yang lebih penting ditunjukkan pada Gambar 13.1 (Roberta S. Russell, 2011).
   
   Sumber: (Roberta S. Russell, 2011)
   Gambar 13.1 Penggerak Rantai Pasokan
   E-bisnis menggantikan proses fisik dengan yang elektronik. Dalam e- bisnis, transaksi rantai pasokan dilakukan melalui berbagai media elektronik, termasuk EDI, e-mail, transfer dana elektronik (EFT), penerbitan elektronik, pemrosesan gambar, papan buletin elektronik, database bersama, bar coding, faks, otomatis pesan suara, katalog CD-ROM, Internet, situs Web, dan sebagainya. Perusahaan dapat mengotomatisasi proses pemindahan informasi secara elektronik pemasok dan pelanggan. Ini menghemat biaya tenaga kerja dan waktu. Beberapa fitur yang dibawa e-bisnis ke manajemen rantai pasokan meliputi (Roberta S. Russell, 2011):

• Penghematan biaya dan pengurangan harga yang berasal dari biaya transaksi yang lebih rendah (termasuk penghematan tenaga kerja dan dokumen)
• Pengurangan atau penghapusan peran perantara dan bahkan pengecer dan penyedia layanan, sehingga mengurangi biaya
• Memperpendek respons rantai pasokan dan waktu transaksi untuk pemesanan dan pengiriman.
• Memperoleh kehadiran yang lebih luas dan meningkatkan visibilitas bagi perusahaan
• Pilihan yang lebih besar dan lebih banyak informasi untuk pelanggan
• Peningkatan layanan sebagai akibat dari aksesibilitas instan ke layanan
• Pengumpulan dan analisis data dan preferensi pelanggan dalam jumlah yang banyak
• Penciptaan perusahaan virtual seperti Amazon.com yang hanya mendistribusikan melalui Web, yang mampu menjual dengan harga lebih rendah karena mereka tidak perlu mempertahankan ruang ritel
• Meratakan bidang permainan untuk perusahaan kecil, yang kekurangan sumber daya untuk berinvestasi dalam infrastruktur (pabrik dan fasilitas) dan pemasaran
• Memperoleh akses global ke pasar, pemasok, dan saluran distribusi

Sistem informasi sangat penting bagi banyak perusahaan besar adalah pengenalan sistem informasi perusahaan, yang sering dikenal sebagai sistem perencanaan sumber daya perusahaan atau ERP. Ini adalah sistem informasi berbasis transaksi yang terintegrasi di seluruh bisnis. Pada dasarnya, mereka memungkinkan untuk pengambilan data untuk seluruh bisnis ke dalam satu paket komputer, yang kemudian memberikan sumber tunggal untuk semua kegiatan informasi bisnis utama, seperti pesanan pelanggan, inventaris dan keuangan.

Nama-nama eksklusif seperti SAP, Oracle dan Microsoft sangat menonjol setiap kali sistem ini dibahas, dan banyak perusahaan menggunakannya untuk keuntungan mereka. Harus diingat bahwa pemasangan sistem seperti itu akan memerlukan perubahan luas dalam organisasi. Ini akan memiliki implikasi dalam hal struktur organisasi serta cara individu bekerja. Ini harus terjadi ketika seluruh organisasi mencoba untuk menjaga bisnis tetap berjalan. Ini harus direncanakan dan dilaksanakan secara menyeluruh, yang akan membutuhkan sumber daya tambahan yang signifikan untuk mencapai hasil yang sukses.

Banyak perusahaan telah mendapat manfaat dari menggunakan sistem ini, sementara beberapa mengalami masalah parah dengan aplikasi mereka. Umumnya, mereka sangat mahal untuk dibeli, membutuhkan banyak penyesuaian untuk setiap perusahaan pengguna, dan membutuhkan banyak waktu konsultasi yang mahal untuk diterapkan. (Alan Rushton, 2014)

Pelatihan tingkat tinggi untuk digunakan pada tingkat operasi juga diperlukan. Merupakan perpanjangan logis dari prinsip-prinsip manajemen rantai pasokan untuk memiliki satu sistem terkomputerisasi menyeluruh yang memungkinkan organisasi dan dukungan perencanaan seluruh perusahaan. Sistem ERP dasar tidak melakukan ini, walaupun modul perencanaan spesialis tersedia. Seringkali, sistem ERP dihubungkan dengan manajemen rantai pasokan yang tepat dan perangkat lunak strategi jaringan sehingga perencanaan yang relevan dapat dilakukan.

Di masa depan, sistem terkait ini cenderung menjadi hal biasa. Untuk hari ini, terlepas dari masalah implementasi, perlu disadari bahwa TI berkembang dengan kecepatan sedemikian sehingga ketentuan harus dibuat agar sistem mudah diperbarui. Idealnya, mereka harus menjadi sistem 'terbuka' yang terhubung dengan pemasok dan pelanggan untuk memudahkan aliran informasi ke atas dan ke bawah rantai pasokan. Ketentuan penting harus dibuat untuk pemulihan bencana jika terjadi kegagalan sistem, karena secara efektif semua telur perusahaan ditempatkan dalam satu keranjang.

Manajemen rantai pasokan / sistem perencanaan dan penjadwalan lanjutan (APS) sistem manajemen rantai pasokan, secara luas, merupakan pendukung keputusan dan alat perencanaan operasional. Mereka memungkinkan perusahaan untuk merencanakan dan mengelola operasi logistiknya, melalui penggunaan paket seluruh sistem terintegrasi. Alat-alat tersebut akan menggunakan informasi seperti permintaan dan / atau perkiraan waktu-nyata, terkait dengan kapasitas produksi dan laju operasional, tingkat dan lokasi penyimpanan inventaris, waktu tunggu pemasok, biaya terkait, dll, untuk membantu menentukan produksi operasional dan persyaratan persediaan.

Agar efektif, sistem ini bergantung pada keakuratan dan sifat waktu-nyata dari data yang dimasukkan ke dalam sistem. Perencana kemudian dapat melakukan analisis 'bagaimana-jika' berdasarkan pesanan pelanggan (atau potensial) terbaru, kemampuan manufaktur, disposisi inventaris, dll. Mereka mengandalkan algoritma yang tepat yang tertanam dalam sistem untuk mendapatkan solusi yang bermanfaat. Perangkat lunak manajemen rantai pasokan tersebut sekarang dikaitkan lebih langsung dengan beberapa penyedia sistem ERP utama.

Strategi jaringan Sistem strategi jaringan terdiri dari berbagai alat pengambilan keputusan strategis dan bukan operasional. Jenis khas dari paket ini adalah lokasi pusat distribusi (DC), yang berupaya untuk mengoptimalkan jumlah dan lokasi DC dalam jaringan distribusi perusahaan. Sistem ini memungkinkan untuk analisis data menggunakan berbagai algoritma untuk sampai pada solusi optimal untuk situasi tertentu. Misalnya, masalahnya mungkin untuk menetapkan lokasi yang optimal untuk membuat suatu produk di dalam jaringan lokasi produksi yang tersebar di wilayah geografis yang luas. Sistem ini akan memungkinkan analisis biaya sumber bahan baku, biaya dan ketersediaan kapasitas produksi dan biaya transportasi untuk sampai di lokasi yang optimal (Alan Rushton, 2014).

Elemen biaya akhir untuk dipertimbangkan adalah biaya sistem informasi. Biaya ini dapat mewakili berbagai informasi atau persyaratan komunikasi mulai dari pemrosesan pesanan hingga memuat daftar perakitan. Mereka mungkin sistem manual tetapi lebih cenderung terkomputerisasi.

Biaya-biaya ini kurang mudah direpresentasikan secara grafis karena tingkat perubahan sistem informasi yang cepat dan karena biaya dapat sangat bervariasi tergantung pada tingkat teknologi yang diperkenalkan. Semakin tinggi jumlah depot dalam operasi logistik, semakin tinggi biaya sistem informasi. Hubungan ini dapat direpresentasikan secara luas seperti yang ditunjukkan pada Gambar 13.2.

Sumber: (Rushton, n.d.)

Gambar 13.2 Biaya sistem informasi terkait dengan jumlah depo ( distribution center)

• E- Procurement
  E-procurement adalah bagian dari perdagangan business-to-business (B2B) yang dilakukan di Internet, di mana pembeli melakukan pembelian langsung dari pemasok melalui situs Web mereka, dengan menggunakan paket perangkat lunak atau melalui e-pasar, e-hub, dan pertukaran perdagangan. Internet dapat merampingkan dan mempercepat pesanan pembelian dan proses transaksi dari perusahaan. Manfaat termasuk biaya transaksi yang lebih rendah terkait dengan pembelian, harga barang dan jasa yang lebih rendah, pengurangan biaya tenaga kerja (klerikal), dan waktu pemesanan dan pengiriman yang lebih cepat. Apa yang dibeli perusahaan melalui Internet? Pembelian dapat diklasifikasikan menurut dua kategori besar: input manufaktur (produk langsung) dan input operasi (produk tidak langsung). Produk langsung adalah bahan baku dan komponen yang langsung masuk ke proses produksi suatu produk. Karena mereka cenderung unik untuk industri tertentu, mereka biasanya dibeli dari pemasok dan distributor khusus industri. Mereka juga cenderung membutuhkan pengiriman khusus; UPS biasanya tidak mengirimkan blok mesin. Produk tidak langsung tidak langsung masuk ke produksi barang jadi.
  Lebih banyak perusahaan cenderung membeli barang dan jasa tidak langsung melalui Internet daripada batang langsung. Salah satu alasannya adalah bahwa perusahaan tidak harus berhati-hati tentang barang tidak langsung karena harganya biasanya lebih murah daripada produk langsung dan mereka tidak secara langsung mempengaruhi kualitas produk akhir perusahaan sendiri. Perusahaan yang membeli barang langsung melalui Internet cenderung melakukannya melalui pemasok dengan siapa mereka telah memiliki hubungan yang mapan(Roberta S. Russell; Bernard W. Taylor, 2011).
• E-marketplaces
  Pasar elektronik atau hub elektronik mengkonsolidasikan barang dan jasa pemasok di satu situs Internet seperti katalog. Misalnya, e-hub untuk MRO mencakup katalog gabungan dari beragam pemasok yang memungkinkan pembeli untuk membeli barang dan jasa bernilai rendah dengan biaya transaksi yang relatif tinggi lebih murah dan efisien melalui Internet. E-hub untuk barang dan jasa langsung serupa dalam hal menyatukan kelompok-kelompok pemasok di beberapa situs Web yang mudah digunakan.
  Pasar elektronik seperti Ariba memberikan landasan netral di Internet di mana perusahaan dapat merampingkan rantai pasokan dan menemukan mitra bisnis baru. E-marketplace juga menawarkan layanan seperti lelang online di mana pemasok menawar kontrak pesanan, katalog produk online dengan beberapa daftar pemasok yang menghasilkan pesanan pembelian online, dan layanan permintaan-penawaran (RFQ) di mana pembeli dapat mengirimkan RFQ untuk mereka kebutuhan dan pengguna dapat merespons.
• Warehouse Management Systems
  Untuk menangani tren baru dan tuntutan manajemen distribusi, perusahaan menggunakan sistem manajemen gudang (WMS) yang canggih dan sangat otomatis untuk menjalankan operasi sehari-hari dari pusat distribusi dan melacak inventaris. WMS menempatkan item dalam penyimpanan di lokasi tertentu (putaway), menempatkan dan mengeluarkan item dari penyimpanan (pick), mengemas item, dan mengirimkannya melalui operator. WMS mengakui bahwa suatu produk tersedia untuk dikirim, dan, jika tidak tersedia, sistem akan menentukan dari pemasok secara real time kapan produk itu akan tersedia.
  
  Sumber: (Roberta S. Russell; Bernard W. Taylor, 2011)
  

  Gambar 13.2 Warehouse Management System (WMS)

  Gambar 13.2 menggambarkan fitur-fitur WMS. Pesanan mengalir ke WMS melalui sistem manajemen pesanan (OMS). OMS memungkinkan pusat distribusi untuk menambah, memodifikasi, atau membatalkan pesanan secara real time. Ketika OMS menerima informasi pesanan pelanggan secara online, OMS menyediakan snapshot ketersediaan produk dari WMS dan dari pemasok melalui EDI. Jika suatu item tidak ada stok, OMS melihat ke dalam jadwal produksi pemasok untuk melihat kapan itu akan tersedia. OMS kemudian mengalokasikan inventaris dari lokasi gudang untuk mengisi pesanan, menetapkan tanggal pengiriman, dan meneruskan pesanan ini ke sistem manajemen transportasi untuk pengiriman.
  Sistem manajemen transportasi (TMS) memungkinkan DC untuk melacak pengiriman masuk dan keluar, untuk mengkonsolidasikan dan membangun muatan ekonomis, dan untuk memilih operator terbaik berdasarkan biaya dan layanan. Manajemen Yard mengontrol kegiatan di dermaga fasilitas dan menjadwalkan janji temu dermaga untuk mengurangi kemacetan. Rencana manajemen tenaga kerja, mengelola, dan melaporkan tingkat kinerja personel gudang. Optimalisasi gudang mengoptimalkan penempatan barang di gudang, yang disebut “slotting,” berdasarkan permintaan, pengelompokan produk, dan karakteristik fisik dari barang tersebut. WMS juga membuat label dan kemasan khusus. WMS memfasilitasi cross-docking, sebuah sistem yang berasal dari Walmart yang memungkinkan DC untuk mengarahkan pengiriman masuk langsung ke dermaga pengiriman untuk mengisi pesanan keluar, menghilangkan pembolosan yang mahal dan operasi pengambilan. Dalam sistem cross- docking, produk dikirim ke gudang secara terus-menerus, di mana mereka disimpan, dikemas ulang, dan didistribusikan ke toko-toko tanpa duduk dalam persediaan. Barang “menyeberang” dari satu dok pemuatan ke yang lain, biasanya dalam 48 jam atau kurang(Roberta S. Russell; Bernard W. Taylor, 2011).
• Electronic Data Interchange (EDI)
  Electronic Data Interchange (EDI) merupakan pertukaran dokumen bisnis dari komputer ke komputer dalam format standar, yang telah didirikan oleh American National Standards Institute (ANSI) dan Organisasi Standar Internasional (ISO). Ini menciptakan pertukaran data yang memungkinkan mitra dagang untuk menggunakan transaksi Internet alih-alih kertas saat melakukan pembelian, pengiriman, dan bisnis lainnya. EDI menghubungkan anggota rantai pasokan secara bersamaan untuk pemrosesan pesanan, akuntansi, produksi, dan distribusi. Ini memberikan akses cepat ke informasi, memungkinkan layanan pelanggan yang lebih baik, mengurangi dokumen, memungkinkan komunikasi yang lebih baik, meningkatkan produktivitas, meningkatkan pelacakan dan mempercepat, dan meningkatkan penagihan dan efisiensi biaya.
  EDI bisa efektif dalam mengurangi atau menghilangkan efek bullwhip yang dibahas sebelumnya dalam bab ini. Dengan EDI, anggota rantai pasokan dapat berbagi informasi permintaan secara waktu nyata, dan dengan demikian mampu mengembangkan perkiraan permintaan yang lebih akurat dan mengurangi ketidakpastian yang cenderung diperbesar pada setiap tahap hulu rantai pasokan.
• Identifikasi Frekuensi Radio (RFID)
  Dewasa ini barcode adalah sistem ID-otomatis yang paling umum digunakan, sistem yang lebih maju secara teknologi adalah identifikasi frekuensi radio (RFID). Teknologi RFID menggunakan gelombang radio untuk mentransfer data antara pembaca, (yaitu, pemindai), dan item seperti wadah pengiriman atau karton. RFID terdiri dari microchip kecil dan komputer, seringkali pita kecil, tipis, yang dapat diletakkan di hampir semua bentuk — misalnya di antara lapisan-lapisan kardus dalam sebuah kotak, atau pada selembar pita atau label. "Tag" RFID menyimpan nomor identifikasi unik. Pemindai RFID mengirimkan sinyal radio melalui antena untuk "mengakses" tag, yang kemudian merespons dengan nomornya. Tag dapat berupa Kode Produk Elektronik (EPC), yang dapat dihubungkan ke database dengan informasi terperinci tentang item produk.
  Tidak seperti kode batang, tag RFID tidak memerlukan "garis pandang" langsung untuk membaca, dan banyak tag dapat dibaca secara bersamaan dari jarak jauh. RFID memiliki sejumlah keunggulan dibandingkan barcode. Tag RFID tidak memerlukan "garis pandang" langsung untuk membaca, dan banyak tag dapat dibaca secara bersamaan dari jarak jauh. Ketika produk tiba di suatu lokasi, seperti toko ritel, dermaga pengiriman, atau gudang, setiap barcode harus dipindai secara terpisah, sedangkan pembaca RFID yang ditempatkan di lokasi entri (seperti pintu) dapat secara otomatis memindai seluruh palet produk yang berbeda secara otomatis dan secara instan. Dengan demikian, RFID memberikan visibilitas lengkap dari lokasi produk, lebih cepat, mengurangi penggunaan tenaga kerja, dan lebih akurat daripada barcode. Dengan barcode, sulit untuk mengetahui berapa banyak produk yang ada di toko; namun demikian, pembaca RFID di dalam toko (atau gudang) dapat secara terus-menerus memantau apa yang tersedia, dan ketika inventaris mencapai tingkat tertentu, dapat disusun ulang. Ketika barang disimpan di gudang, barcode pada item yang akan disimpan harus dipindai serta barcode terpasang ke lokasi; Namun, RFID menghilangkan langkah-langkah ini.
  Dalam rantai pasokan global, tag RFID memungkinkan pemasok atau pengecer mengetahui secara otomatis barang apa yang mereka miliki dan di mana mereka berada di seluruh dunia.
  Sebagai contoh, seorang pengecer dapat membedakan antara tiga karton produk yang sama dan tahu bahwa satu berada di gudang di Asia, satu di toko, dan satu di angkutan laut, yang akan mempercepat lokasi produk, pengiriman, dan pengisian ulang.
  
  Sumber: (Roberta S. Russell, 2011)
  Gambar 13.2 Kemampuan RFID
  
  Gambar 10.6 menunjukkan beberapa keunggulan yang disediakan RFID. Teknologi RFID juga memiliki manfaat keamanan yang jelas dengan mampu mengidentifikasi semua barang yang dikirim ke Amerika Serikat dengan pesawat terbang atau kapal laut. Walmart telahmengamanatkan pemasok topnya memasang tag RFID yang membawa kode EPC pada palet dan kasing, dan Kroger, Target, dan CVS melakukan hal yang sama. Walmart memperkirakan bahwa manfaat berikut akan dihasilkan dari RFID (Roberta S. Russell, 2011).

2. Kodefikasi Automatis

Identifikasi Otomatis (ID Otomatis) mengacu pada berbagai teknologi yang digunakan untuk membantu mesin mengidentifikasi objek tanpa perlu manusia untuk memasukkan informasi. ID Otomatis sering digabungkan dengan pengambilan data otomatis. Teknologi ini termasuk kode batang, kartu pintar, pengenalan suara, beberapa teknologi biometrik (pindaian retina, misalnya), pengenalan karakter optik, dan identifikasi frekuensi radio (RFID). Pengkodean batang linear satu dimensi adalah metode paling umum untuk identifikasi inventaris otomatis. Dalam beberapa tahun terakhir, simbologi bertumpuk, sering disebut "simbologi 2D" yang terdiri dari simbologi linier tertentu yang diulang secara vertikal dalam banyak dan disajikan dalam berbagai bentuk, telah berevolusi. Mengingat banyaknya jumlah simbol 2D dan sifat-sifatnya yang berubah dengan cepat.

Bar coding, metode optik untuk mencapai identifikasi otomatis, adalah alat utama dalam menangkap data penting dengan cepat dan akurat. Itu bergantung pada cahaya tampak atau tidak terlihat yang dipantulkan dari pola yang dicetak. Bar gelap atau area gelap di dalam pola menyerap cahaya, dan ruang atau area yang ikut campur memantulkan cahaya. Penyerapan dan refleksi yang kontras dirasakan oleh perangkat yang "membaca" pola yang dipantulkan ini dan menerjemahkan informasi.

Penghematan waktu dan dolar yang akan direalisasikan jika organisasi Anda dapat menghilangkan waktu dan kesalahan yang disebutkan di atas akan sering membayar untuk sistem bar coding. Kecepatan penangkapan informasi dan akurasi pengkodean bilah seringkali merupakan alasan yang cukup untuk membenarkan biaya pengodean bilah dalam operasi Anda. Bar coding bukan satu-satunya metode otomatis untuk mengidentifikasi inventaris. Misalnya, ada juga pembacaan karakter optik, penglihatan mesin, strip magnetik, gelombang akustik permukaan, dan tag frekuensi radio.

Sistem kode batang umumnya terdiri dari tiga komponen: kode itu sendiri, perangkat membaca, dan printer. Tujuan bab ini adalah untuk memberi Anda pengetahuan tentang:

1. Elemen simbol kode batang;
2. dasar-dasar bahasa / simbologi linear bar code yang lebih umum digunakan dalam dunia pengendalian inventaris;
3. dasar-dasar pencetakan dan pemindaian (membaca);
4. beberapa aplikasi kode batang praktis.

Ada banyak jenis kode batang, tidak semuanya terdiri dari simbol linier yang paling umum ditemukan di dunia pengendalian persdiaan. Misalnya: tipe linier dari pola kode batang: pola dua dimensi, matriks dan kode batang

Sumber: (Muller, 2011)

Gambar 13.3 Tipe linier kode batang

• Simbologi: Aturan Struktur Kode Batang
  Sama seperti ada aturan untuk bagaimana kalimat bahasa Inggris disusun, untuk hubungan huruf besar dan huruf kecil, dan untuk tanda baca, aturan yang sama mengatur kode batang. Aturan-aturan ini diatur dalam "simbologi." Simbologi mengontrol bagaimana informasi akan dikodekan dalam simbol kode batang.
  Seperti halnya ada bahasa yang berbeda, seperti Prancis, Inggris, Spanyol, Italia, Rusia, Jepang, dan Cina, ada simbologi yang berbeda. Simbologi umum yang ditemukan di dunia inventaris adalah Kode 39, Kode 128, Interleaved 2 dari 5, dan UPC. Simbologi seperti tipografi dengan set karakter yang berbeda dan karakteristik pencetakan yang terpisah. Beberapa simbologi hanya menampilkan angka. Beberapa memiliki angka, alfabet huruf besar (A – Z), dan karakter khusus terbatas. Lainnya memiliki alfabet huruf besar dan kecil (A – Z, a – z), angka, dan berbagai karakter khusus. Beberapa simbologi hanya memungkinkan untuk sejumlah karakter dalam suatu pola, sementara yang lain memungkinkan untuk pesan panjang variabel.
• Perbedaan Dan Simbologi Berkelanjutan
  Kode batang dapat berupa diskrit atau kontinu. Karakter dalam kode diskrit dimulai dengan bilah dan diakhiri dengan bilah, dan mereka memiliki ruang di antara masing-masing karakter.
  Karakter dalam kode kontinu dimulai dengan bilah, diakhiri dengan spasi, dan tidak ada celah antara satu karakter dan lainnya. Signifikansi utama perbedaannya adalah bahwa kode diskrit lebih mudah dicetak dan dibaca, tetapi Anda bisa mendapatkan lebih banyak karakter per inci dengan kode kontinu.
  Ada puluhan simbol kode batang. Banyak yang gagal di pasar karena sejumlah besar pemasok printer dan pemindai tidak akan mendukung mereka. Lainnya dimiliki oleh masing-masing perusahaan yang mengontrol dan membatasi penggunaannya. Lainnya memiliki kegunaan khusus, seperti Postnet, yang digunakan oleh Layanan Pos A.S. Beberapa didukung dan diterima secara luas di dunia kontrol inventaris.
  
  Sumber: (Muller, 2011)
  Gambar 13.4 Perbedaan Struktural - Simbolologi Diskrit versus Barcode Berkelanjutan

D. DAFTAR PUSTAKA

Alan Rushton, P. C. (2014). The Handbook Of Logistics And Distribution Management : Understanding The Supply Chain. Great Britain: Kogan Page Limited.

Chopra, S. And P. Meindl. Supply Chain Management, 2nd Ed. Upper Saddle River, N.J.: Prentice Hall, 2004.

Muller, M. (2011). Essentials Of Inventory Management 2nd Ed. Usa: Amacom. Roberta S. Russell, B. W. (2011). Operations Management. Usa: John Wiley And Sons, Inc.