Skip to main content

Day 27 - Visual Control

Visual Control


Visual Control : Umumnya masalah pemborosan sulit diidentifikasi sehingga cenderung diabaikan. Tetapi, bagaimana cara perusahaan mengatasi permasalahan yang selalu ada?

  • Mencari tau hal hal yang tidak normal
  • Membuat ketidaknormalan dan waste cukup jelas dikenali siapa saja (Visual Control)
  • Menanamkan nilai bahwa perbaikan adalah hal yang perlu
- Kontrol visual adalah bagian dari JIT yang nantinya bisa mengubah dari manajemen yang rumit ke manajemen sederhana dan transparan.
- Metode Visual control membantu mengidentifikasi pemborosan sementara yang lain membantu memunculkan masalah ke permukaan atau membantu agar tidak ada pemborosan.


Tipe - Tipe Visual Control

  1. Red Tag Strategy 

  • Digunakan untuk menerapkan konsep 5S.
  • Tim akan memberikan tag merah di hal / lokasi yang sekiranya tidak sesuai dengan konsep 5S atau memperjelas item mana yang tidak diperlukan dan tidak memberikan nilai tambah untuk kegiatan produksi harian.
  • Membantu membedakan barang yang dibutuhkan dari barang yang tidak dibutuhkan di bengkel. Tim tag merah menggunakan tag merah untuk menandai item yang tidak dibutuhkan untuk dihapus.
2. Signboard Strategy
  • Menunjukkan di mana letak peralatan, barang-barang, dan lokasi stasiun kerja yang di bengkel sehingga siapa pun dapat menemukan dan menggunakan dengan mudah.
  • Hampir mirip seperti Red Tag, hanya saja Signboard menunjukkan lokasi barang-barang tools yang akan digunakan agar mudah ditemukan.
  • Memasang tanda-tanda yang menunjukkan apa yang termasuk di mana dan dalam jumlah berapa sehingga siapa pun dapat memahami di mana barang-barang itu berada.

3. White Linde Demarcators

  • Pita / cat putih untuk menandai jalur, tempat penyimpanan inventaris, dan area lainnya.
  • Tujuannya agar jalur, area, dan tempat penyimpanan tersebut menjadi mudah ditemukan, dijangkau, dan menjjaga agar tetap rapi
  • Digunakan untuk memberi tanda pada jalur / area tertentu agar tidak terjadi kesalahan dalam memakai jalur itu.

4. Red & Green Demarcators

  • Red demarcators digunakan untuk menunjukan kapasitas max yang diperbolehkan pada tempat penyimpanan tersebut. Green demarcators digunakan untuk menunjukan min level.
  • Tujuannya adalah untuk membuat kekurangan atau kelebihan persediaan menjadi jelas bagi semua orang.
  • Memasang tiang di sebelah tumpukan inventaris (gudang atau inventaris dalam proses) dan menandai ketinggian tumpukan maksimum yang diizinkan dengan garis merah untuk menunjukkan saat ada kelebihan inventaris.

5. Andon 

  • Merupakan sistem informasi pada lantai produksi untuk mendeteksi ketidaknormalan / memberikan informasi yang terjadi pada lantai produksi secara real time kepada supervisor dan pihak terkait.

6. Kanban 

  • Alat administratif yang membantu memelihara / kontrol sistem "tarik" dan produksi Just-In-Time.
  • Mengendalikan "produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan“
  • Terdapat 2 jenis Kanban: Kanban PI atau production instruction adalah kanban yang akan berfungsi memberikan signal perintah produksi di core, dan Kanban PW atau part withdrawal berfungsi sebagai kartu transaksi pengambilan produk core dari area stok core. Setiap 1 kartu kanban sama dengan 1 ladle produksi molding.

7. Production Management Board

  • Papan ini akan menunjukan kondisi lini saat ini.
  • Kondisi yang ditunjukan adalah hasil perkiraan dan keluaran actual, operating conditions, penyebab penghentian jalur dan data lain tentang operasi produksi sehingga pemimpin lini terus mendapatkan informasi tentang kecepatan lini.
  • Hasil tersebut akan dievaluasi untuk Langkah perbaikan. Mereka juga akan selalu tahu apakah lini produksi mereka terlalu cepat atau terlalu lambat.

8. Standard Operation Chart

  • Grafik yang berisi mengenai tata letak proses, prosedur kerja. Hal tersebut dapat diartikan sebagai (peta panduan) yang berbentuk ilustrasi sehingga lebih mudah dipahami.
  • Biasanya, digunakan bersamaan dengan "bagan kombinasi operasi standar", yang membantu menemukan metode kerja yang menggunakan kombinasi terbaik dari orang, mesin, dan material sehingga menghasilkan metode yang paling efisien.
  • Menggunakan bagan ini untuk menemukan metode kerja yang menggunakan kombinasi terbaik dari orang, mesin, dan bahan. Salah satu grafik ini harus dipajang di setiap lini di pabrik.

9. Error Prevention Board

  • Alat untuk manajemen independen. Papan ini bertujuan untuk membuat kita lebih sadar akan kesalahan masa lalu sehingga kita cenderung tidak mengulanginya.
  • Papan ini biasanya memiliki jam dalam sehari pada sumbu vertikal dan hari dalam sebulan pada sumbu horizontal. Ketika pekerja menerima umpan balik tentang cacat atau kesalahan manusia dari proses selanjutnya, mereka menandai papan pencegahan kesalahan di bawah jam dan hari ketika cacat terjadi.
  • Alat untuk manajemen independen. Papan ini bertujuan untuk membuat kita lebih sadar akan kesalahan masa lalu sehingga kita cenderung tidak mengulanginya.
  • Papan ini biasanya memiliki jam dalam sehari pada sumbu vertikal dan hari dalam sebulan pada sumbu horizontal. Ketika pekerja menerima umpan balik tentang cacat atau kesalahan manusia dari proses selanjutnya, mereka menandai papan pencegahan kesalahan di bawah jam dan hari ketika cacat terjadi.



Last modified: Thursday, 11 August 2022, 1:58 PM