Menganalisis Solusi Perbaikan Efisiensi Proses Kerja Orang

Solusi perbaikan efisiensi proses kerja orang adalah dengan mengusulkan dua alternatif solusi, yaitu penggunaan meja karakuri serta penerapan Quality Assurance pada proses kerja supaya dapat mengoptimalkan proses kerja yang ada di BDI Factory. Pembahasan yang lebih komprehensif terdapat pada sub bab berikut.

Penggabungan elemen kerja terjadi pada proses inspeksi, pada kondisi saat ini terdapat tiga elemen kerja inspeksi disebabkan sistem dan letak lini perpindahan material dan proses tidak mendukung aliran yang kontinyu serta dikarenakan skill operator yang kurang memadai sehingga membutuhkan proses inspeksi atau quality control yang berulang. Oleh sebab itu, di usulkan alternatif solusi perbaikan yang dapat mereduksi waktu pada proses produksi. Alternatif solusi yang pertama adalah menggunakan meja karakuri, pada proses ini proses injeksi dan pengambilan output digabung menjadi proses injeksi, hal tersebut mereduksi waktu sebesar 6 detik. Kemudian elemen inspeksi yang semula terdapat tiga elemen inspeksi digabung menjadi satu inspeksi saja sehingga mereduksi waktu sebanyak 16 detik.

2. Peningkatan Efisiensi Kerja Operator Diidentifikasi Sesuai Dengan Urutan Kerja Yang Baru Sebagai Hasil Pengaturan dan Penggabungan Kerja Pada alternatif 1 efisiensi kerja operator terjadi di proses packaging plastik tiap produk,

di elemen kerja packing produk ke plastik pada proses sebelumnya membutuhkan usaha atau kerja lain untuk menghitung produk dan mengemas produk secara manual ke dalam plastik yang mana ini membutuhkan waktu tersendiri. Sementara packing produk di proses perbaikan akan dilakukan dengan memanfaatkan kemiringan dan gaya gravitasi yang mana produk akan jatuh langsung ke plastik kemasan dan operator akan melakukan perekatan plastik saat produk sudah mencapai jumlah yang sudah ditargetkan. Kegiatan ini memberikan efisiensi sebesar 55,67% atau yang semula membutuhkan 48,5 detik menjadi hanya 21,5 detik.

Pada alternatif kedua yaitu penerapan Quality Assurance (QA) efisiensi kerja dapat diperoleh dari semakin pendeknya alur proses produksi atau pengurangan stasiun kerja yang harus dilewati oleh produk. Menurut hasil perhitungan pada sub bab sebelumnya diperoleh nilai efisiensi mencapai 62,89% atau yang semula membutuhkan waktu sebesar 48,5 detik menjadi hanya 18 detik.

3. Identifikasi Dampak Penambahan Cycle Time setiap Operator dengan Urutan Kerja yang Baru, sesuai dengan Takt Time

Takt time adalah waktu yang tersedia untuk menghasilkan setiap unit produk untuk memenuhi permintaan pelanggan. Takt time produksi sendiri menuntut waktu selama 26,25 detik, sementara waktu siklus (cycle time) proses perbaikan dengan alternatif 1 adalah sebesar 21,5 detik sedangkan proses perbaikan dengan alternatif 2 adalah sebesar 18 detik, setiap elemen kerja memiliki waktu siklus yang tidak melebihi takt time sehingga penggabungan elemen kerja yang mengakibatkan salah satu elemen kerja (inspeksi) terjadi penambahan waktu siklus tidak mempengaruhi dan dapat menjawab takt time produksi.

4. Alternatif Solusi Pengurangan Tambahan Cycle Time Dianalisis Sesuai Dengan Takt Time Dan Fokus Kepada Ergonomi Operator

Terdapat dua alternatif yang memungkinkan diterapkan di proses produksi BDI Factory Yogyakarta. Alternatif yang pertama adalah dengan menghadirkan meja karakuri untuk memperpendek jarak lintasan antara stasiun kerja operator dan stasiun kerja Quality Control. Sedangkan alternatif yang kedua adalah dengan penerapan Quality Assurance pada operator dengan tujuan mengurangi banyaknya stasiun kerja yang digunakan.

Pada alternatif pertama akan menyelesaikan permasalahan postur kerja dan cara kerja operator pada proses existing dinilai belum ergonomis pada elemen kerja mengambil output dari mesin yang mana membutuhkan kerja yang memaksa operator untuk membungkuk dari posisi duduk dan kemudian berjalan membawa produk ke area Quality Control karena area tersebut diluar jangkauan ergonomis dari posisi operator bekerja. Sementara elemen kerja mengambil output dari mesin di proses perbaikan, tidak membutuhkan usaha dari operator karena produk akan jatuh sendiri dengan memanfaatkan fasilitas perbaikan yang ada dan pemindahan ke area Quality Control dapat terakomodasi dari jangkauan tangan operator karena bantuan meja karakuri. Kegiatan ini secara langsung akan mengurangi takt time pada proses ini karena adanya meja karakuri memberikan pengurangan jarak antara area operator dengan area Quality Control.

5. Identifikasi Kemungkinan Kesulitan Serta Dampak Positif Setiap Alternatif Solusi Perbaikan Efisiensi Proses Kerja Operator Sesuai Takt Time

Identifikasi kemungkinan kesulitan serta dampak positif dari penerapan solusi perbaikan efisiensi kerja yang akan dilakukan di BDI Factory akan dibagi menjadi 2 alternatif solusi yaitu:

a. Alternatif solusi penerapan meja kara-kuri

1.Kemungkinan kesulitan: Proses kerja yang memakan effort lebih hal ini dikarenakan design dari meja yang telah dibuat sebelumnya ternyata tidak cukup ergonomis bagi pekerja, selain itu pada penggunaannya ternyata meja kara-kuri tidak menambah nilai efisiensi kerja yg cukup signifikan. pada implementasi yang membutuhkan penyesuaian atau adaptasi dengan melakukan pelatihan dan pemahaman pada stakeholder terkait

2. Dampak positif : Proses penyortiran produk NG dapat dilakukan secara bersamaan di satu line, jarak meja yang berdampingan dengan mesin meminimumkan transportasi perpindahan produk, memudahkan proses kerja operator dalam menjalankan pekerjaanya serta mengurangi resiko keluhan fisik akibat postur kerja yang tidak baik.

b. Alternatif solusi penerapan Quality Assurance

1. Kemungkinan kesulitan : Diperlukan pelatihan dan pemahaman untuk seluruh manpower produksi agar dapat menerapkan dan menjaga budaya kerja built in quality dengan baik dan perlu adanya proses adaptasi pola kerja baru yang mungkin akan memakan waktu cukup banyak.
2. Dampak positif : Meminimumkan proses kerja sehingga value stream dari aliran produksi semakin pendek, dimana hal ini akan berdampak baik pada peningkatan produktivitas perusahaan secara signifikan, mengurangi 5 waste diantaranya over processing, defect, motion, transportation, Non-Utilized talent dan serta meminimumkan waktu lead time produksi sehingga takt time produksi pun menjadi lebih cepat.