Visualisasi & Abnormalitas

• Keadaan Normal adalah : 

• Keadaan Abnormal adalah : 

BIila proses kerja tidak mengikuti Standard yang sudah ditetapkan,  karena terdapat masalah seperti part, under cut atau mesin mengeluarkan bunyi yang tidak biasa, part susah dipasang dan sebagainya yang mengakibatkan adanya proses kerja tambahan yang tidak sesuai atau tidak mengikuti SOP dan instruksi kerja.

KKondisi Abnormal berkaitan dengan House of Lean dimana kondisi Abnormal berhubungan dengan JIDOKA dan ANDON. Di dalam Lean Production System atau Six Sigma, JIDOKA menjadi salah satu pilar untuk Toyota Production System selain Just-In-Time. 

Operator bertanggung jawab untuk menghentikan (STOP) mesin atau proses bila ada Abnormalities, untuk menghilangkan atau mencegah defect part ke proses berikutnya. Konsep ini akan mengurangkan pengeluaran produk yang terbuang (defect). ia juga berfokus kepada masalah dari ujungnya dan mengambil tindakan pembetulan (corrective) segara untuk mengurangi atau menghilangkan defect.

Konsep JIDOKA juga merupakan konsep dari Built In Quality dimana operator secara langsung memahami dan mengetahui Standard Condition yaitu tahap kualitas produk yang memenuhi standard yang dibuat dan menghentikan proses jika ada keselahan atau defect produk.

Andon merupakan salah satu tools yang digunakan pada saat keadaan Abnormal terjadi, andon berfungsi sebagai alat Visual pada proses kerja yang bermaksud untuk memberitahu maintenance atau pekerja lain bahwa terdapat masalah pada kualitas proses ataupun mesin didalam pembuatan part atau produk. Andon adalah salah satu tools didalam JIDOKA, biasanya seperti lampu signal, siren, ataupun board.

Visual Control

Visual Control : Umumnya masalah pemborosan sulit diidentifikasi sehingga cenderung diabaikan. Tetapi, bagaimana cara perusahaan mengatasi permasalahan yang selalu ada?

• Mencari tau hal hal yang tidak normal
• Membuat ketidaknormalan dan waste cukup jelas dikenali siapa saja (Visual Control)
• Menanamkan nilai bahwa perbaikan adalah hal yang perlu
• Kontrol visual adalah bagian dari JIT yang nantinya bisa mengubah dari manajemen yang rumit ke manajemen sederhana dan transparan. 
• Metode Visual control membantu mengidentifikasi pemborosan sementara yang lain membantu memunculkan masalah ke permukaan atau membantu agar tidak ada pemborosan.

Tipe - Tipe Visual Control

1. Red Tag Strategy 

• Digunakan untuk menerapkan konsep 5S.
• Tim akan memberikan tag merah di hal / lokasi yang sekiranya tidak sesuai dengan konsep 5S atau memperjelas item mana yang tidak diperlukan dan tidak memberikan nilai tambah untuk kegiatan produksi harian.
• Membantu membedakan barang yang dibutuhkan dari barang yang tidak dibutuhkan di bengkel. Tim tag merah menggunakan tag merah untuk menandai item yang tidak dibutuhkan untuk dihapus.

• Menunjukkan di mana letak peralatan, barang-barang, dan lokasi stasiun kerja yang di bengkel sehingga siapa pun dapat menemukan dan menggunakan dengan mudah.
• Hampir mirip seperti Red Tag, hanya saja Signboard menunjukkan lokasi barang-barang tools yang akan digunakan agar mudah ditemukan.
• Memasang tanda-tanda yang menunjukkan apa yang termasuk di mana dan dalam jumlah berapa sehingga siapa pun dapat memahami di mana barang-barang itu berada.

3. White Linde Demarcators

• Pita / cat putih untuk menandai jalur, tempat penyimpanan inventaris, dan area lainnya.
• Tujuannya agar jalur, area, dan tempat penyimpanan tersebut menjadi mudah ditemukan, dijangkau, dan menjjaga agar tetap rapi
• Digunakan untuk memberi tanda pada jalur / area tertentu agar tidak terjadi kesalahan dalam memakai jalur itu.

4. Red & Green Demarcators

• Red demarcators digunakan untuk menunjukan kapasitas max yang diperbolehkan pada tempat penyimpanan tersebut. Green demarcators digunakan untuk menunjukan min level.
• Tujuannya adalah untuk membuat kekurangan atau kelebihan persediaan menjadi jelas bagi semua orang.
• Memasang tiang di sebelah tumpukan inventaris (gudang atau inventaris dalam proses) dan menandai ketinggian tumpukan maksimum yang diizinkan dengan garis merah untuk menunjukkan saat ada kelebihan inventaris.

5. Andon 

• Merupakan sistem informasi pada lantai produksi untuk mendeteksi ketidaknormalan / memberikan informasi yang terjadi pada lantai produksi secara real time kepada supervisor dan pihak terkait.

6. Kanban 

• Alat administratif yang membantu memelihara / kontrol sistem "tarik" dan produksi Just-In-Time.
• Mengendalikan "produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan“
• Terdapat 2 jenis Kanban: Kanban PI atau production instruction adalah kanban yang akan berfungsi memberikan signal perintah produksi di core, dan Kanban PW atau part withdrawal berfungsi sebagai kartu transaksi pengambilan produk core dari area stok core. Setiap 1 kartu kanban sama dengan 1 ladle produksi molding.

7. Production Management Board

• Papan ini akan menunjukan kondisi lini saat ini.
• Kondisi yang ditunjukan adalah hasil perkiraan dan keluaran actual, operating conditions, penyebab penghentian jalur dan data lain tentang operasi produksi sehingga pemimpin lini terus mendapatkan informasi tentang kecepatan lini.
• Hasil tersebut akan dievaluasi untuk Langkah perbaikan. Mereka juga akan selalu tahu apakah lini produksi mereka terlalu cepat atau terlalu lambat.

8. Standard Operation Chart

• Grafik yang berisi mengenai tata letak proses, prosedur kerja. Hal tersebut dapat diartikan sebagai (peta panduan) yang berbentuk ilustrasi sehingga lebih mudah dipahami.
• Biasanya, digunakan bersamaan dengan "bagan kombinasi operasi standar", yang membantu menemukan metode kerja yang menggunakan kombinasi terbaik dari orang, mesin, dan material sehingga menghasilkan metode yang paling efisien.
• Menggunakan bagan ini untuk menemukan metode kerja yang menggunakan kombinasi terbaik dari orang, mesin, dan bahan. Salah satu grafik ini harus dipajang di setiap lini di pabrik.

9. Error Prevention Board

• Alat untuk manajemen independen. Papan ini bertujuan untuk membuat kita lebih sadar akan kesalahan masa lalu sehingga kita cenderung tidak mengulanginya.
• Papan ini biasanya memiliki jam dalam sehari pada sumbu vertikal dan hari dalam sebulan pada sumbu horizontal. Ketika pekerja menerima umpan balik tentang cacat atau kesalahan manusia dari proses selanjutnya, mereka menandai papan pencegahan kesalahan di bawah jam dan hari ketika cacat terjadi.
• Alat untuk manajemen independen. Papan ini bertujuan untuk membuat kita lebih sadar akan kesalahan masa lalu sehingga kita cenderung tidak mengulanginya.
• Papan ini biasanya memiliki jam dalam sehari pada sumbu vertikal dan hari dalam sebulan pada sumbu horizontal. Ketika pekerja menerima umpan balik tentang cacat atau kesalahan manusia dari proses selanjutnya, mereka menandai papan pencegahan kesalahan di bawah jam dan hari ketika cacat terjadi.

Andon 

Andon adalah sistem notifikasi atau pemberitahuan terkait dibutuhkannya maintenance jika terdapat masalah dalam proses produksi di lini produksi suatu manufaktur. Dengan adanya Andon ini akan memudahkan karyawan dalam melakukan identifikasi lokasi permasalahan dan mempercepat penanganan atau problem solvingnya. Intinya, di dalam Andon itu sendiri terdapat papan yang telah dilengkapi dengan suara dan sinyal lampu. Fungsinya adalah untuk memberi indikasi apakah ada masalah yang terjadi pada workstation ataukah tidak. Operator juga bisa mengaktifkan tanda bahaya secara manual dengan menggunakan tombol bahaya, atau dengan cara otomatis melalui sensor yang telah terpasang di sistem atau alat itu sendiri.

Fungsi sistem andon dalam proses manufakturing itu sendiri meliputi hal-hal sebagai berikut:

1. Sebagai Sinyal Gangguan

• Akan muncul alarm suara atau suara yang terdapat pada gangguan mesin atau line produksi dengan memberikan sinyal gangguan.
• Setiap sinyal gangguan yang ada itu tidak sama dengan jenis gangguan itu sendiri.
• Setiap sinyal gangguan yang dikirimkan ke beberapa bagian berhubungan melalui remote display.
• Menyimpan seluruh data gangguan yang ada berupa jam selesai yang terdapat pada database, lokasi, jam perbaikan, jenis-jenisnya, serta jam mulainya.
• Mengolah database gangguan supaya bisa dievaluasi kembali kinerjanya pada setiap mesin yang ada, pada material support, pada line produksi, atau yang terjadi pada bagian maintenencenya.

2. Sebagai Data Produksi

• Memberikan data mengenai rencana-rencana produksi.
• Memberikan data mengenai target produksi hingga saat itu yang dihitung pada waktu serta proses kerjanya.
• Memberikan data mengenai hasil produksi hingga saat itu yang dihitung dari bagian sensor produksinya.
• Menyimpan seluruh data hasil produksi yang masuk ke dalam database baik hasil akhir dalam hitungan setiap jamnya, maupun hasil akhirnya saja.
• Mengolah database yang terdapat pada hasil produksi supaya memperoleh angka penurunan/kenaikan di dalam produktivitasnya.
  

Andon (lampu alarm) menjadi alat yang berguna untuk memperingatkan para supervisor tentang masalah di lantai pabrik. Pada dasarnya, ada empat jenis Andon:

1. Andon Paging
2. Andon Darurat
3. Andon Operasi
4. Andon Operasi

Andon Paging

• Digunakan untuk meminta pasokan suku cadang untuk lini produksi.
• Ketika suku cadang akan habis pada suatu proses, operator mengirimkan sinyal yang menyalakan andon.
• Ini memberi tahu orang-orang yang mengoperasikan sistem pasokan suku cadang dan mengirimkan suku cadang ke proses operasi tersebut.

Warning Andon (Short Line)

• Setiap proses di jalur perakitan memiliki tombol panggil darurat.
• Saat salah satu tombol ini ditekan, papan andon untuk jalur perakitan akan menyala dan menunjukkan bahwa ada ketidaknormalan pada lini tersebut.

Warning Andon (Long Line)

Operation Andon

Progress Andon

• Memungkinkan operator line untuk mengukur kemajuan operasi/ proses produksi yang ada.
• Biasanya terbagi ke dalam 10 section, namun tujuan utama sebenarnya adalah pembagian tahapan operasional agar lebih relevan.

Relationship between Visual Control and Kaizen

• Dalam siklus pengembangan produk, visual control hanya memiliki peran sebesar sepertiga dari keseluruhan proses, karena pada dasarnya, visual control hanya membantu untuk memperjelas abnormalitas yang terjadi pada sistem produksi sehingga analisis dan implementasi perbaikan dapat dilakukan sesegera mungkin.
• Kemudian, untuk bobot dua pertiga sisanya, yang terdiri dari analisis abnormalitas dan mengimplementasi perbaikan, masih harus dilakukan sendiri oleh pekerja di pabrik tersebut.
• Dapat dilihat bahwa sebenarnya siklus pengembangan sistem produksi tidak akan membuahkan hasil yang baik hanya dengan memasang visual control saja. Akan tetapi, visual control ini, apabila dipahami dan dipelajari sesuai dengan kaidah dan konsep produksi Just-In-Time, dapat dimanfaatkan sebagai langkah awal pendukung proses analisis dan implementasi perbaikan di tahapan selanjutnya.

Stop Call Wait (SCW)

1. Hentikan mesin atau proses kerja saat menemukan kondisi abnormal, baik berupa abnormal proses atau pun produk. Ini sangat penting segera dilakukan agar skala abnormal tidak meluas.
2. Memanggil pimpinan atau atasan dalam regu/grup kerja di bagiannya untuk bersedia datang ke lokasi terjadinya abnormal. Dengan cara memanggil langsung atau menggunakan tombol andon, tergantung situasi yang ada.
3. Menunggu dan tidak melakukan apapun sampai ada keputusan selanjutnya setelah pimpinan/atasan melakukan cek/perbaikan pada kondisi abnormal tersebut. Tunggu instruksi selanjutnya.

• Tindakan ini dilakukan untuk mudah mengawal masalah part defect atau kerusakan mesin menjadi lebih buruk.
• Juga mengurangi atau mengelakkan produk defect dari pembuatan terus menerus dan terlepas atau lolos ke proses selanjutnnya.
• Mengurangi waste pada proses maupun material
• Mengurangi atau menghilangkan kerusakan mesin yang mengakibatkan kecelakaan kerja atau sejenisnya.